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工藝流程

鋼渣選礦設備

    選鋼渣設備處理方法以鋼渣和初選渣鋼為原料,采用一套閉路循環生産工藝流程,分别經篩分、負壓球磨、幹式磁選和風力分級等工序。獲得四種高效優質和高附加值的産品。即含鐵量大于90%的可用于煉鋼的優質廢鋼。用于煉鐵的高品位鐵精粉。用作水泥和混凝土高活性摻合料的鋼渣微粉和用于高等級公路路面的鋼渣瀝青混凝土面層集料。真正做到了鋼渣零排放。徹底地解決了鋼渣對環境的污染。

鋼渣選礦設備


    一種鋼渣處理方法,包括球磨、分選、磁選。其特征在于:以含Fe量為30-60%。粒度為10-300mm的粗選渣鋼為原料。生産含Fe量>90%的優質廢鋼。高效鋼渣微粉和高品位鐵精粉的工藝。其具體工藝步驟為:球磨-重力分級-微粉捕捉-磁選。現分述如下:
    A、球磨球磨在風掃球磨機(5)中進行。将粒度為10-300mm的粗選渣鋼放入風掃磨(5)中進行球磨。在研磨過程中采用負壓風力操作。風壓力為2-10KPa。風量為1000-5000m3/h。鋼渣一邊研磨,一邊用負壓将渣粉吸走。迫使渣與鋼分離,分離結果一是含Fe量大于90%粒度為0-100mm的渣鋼,進入優質廢鋼庫(9)中,一是粒度為0-1mm的渣粉。
    B、重力分級重力分級在沉降箱中(6)中進行。粒度為0-1mm的渣粉由風掃球磨機中分出後進入沉降箱(6)中進行重力分級。粒度為0-0.1mm的渣粉則進入微粉捕捉系統中。重量大,比重大,粒度為0.1-1mm的進入幹式磁選機(4)中。經磁選後,含金屬鐵小于0.8%的磁選尾礦再進入幹式球磨機(2)中進行粉磨,其餘部分即成為鐵精礦粉,鋼渣處理工藝主要有下列幾種:
    (1)熱潑工藝。熱熔鋼渣倒入渣罐後,用車輛運到鋼渣熱潑車間,利用吊車将渣罐的液态渣分層潑倒在渣床上(或渣坑内)噴淋适量的水,使高溫爐渣急冷碎裂并加速冷卻,然後用裝載機、電鏟等設備進行挖掘裝車,再運至棄渣場。需要加工利用的,則運至鋼渣處理間進行粉碎、篩分、磁選等工藝處理。
    (2)盤潑水冷(ISC法)。在鋼渣車間設置高架潑渣盤,利用吊車将渣罐内液态鋼渣潑在渣盤内。渣層一般為30-120mm厚,然後噴以适量的水促使急冷破裂。再将碎渣翻倒在渣車上,驅車至池邊噴水降溫,再将渣卸至水池内進一步降溫冷卻。渣子粒度一般為5-100mm,最後用抓鬥抓出裝車,送至鋼渣處理車間,進行磁選、破碎、篩分、精加工。
    (3)鋼渣水淬工藝。熱熔鋼渣在流出、下降過程中,被壓力水分割、擊碎。再加上熔渣遇水急冷收縮産生應力集中而破裂,使熔渣粒化。由于鋼渣比高爐礦渣堿度高、粘度大,其水淬難度也大。為防止爆炸,有的采用渣罐打孔,在水渣溝水淬的方法并通過渣罐孔徑限制最大渣流量。
    (4)選鋼渣設備風淬法。渣罐接渣後,運到風淬裝置處,傾翻渣罐,熔渣經過中間罐流出,被一種特殊噴嘴噴出的空氣吹散,破碎成微粒,在罩式鍋爐内回收高溫空氣和微粒渣中所散發的熱量并捕集渣粒。經過風淬而成微粒的轉爐渣,可做建築材料;由鍋爐産生的中溫蒸汽可用于幹燥氧化鐵皮。
    (5)選鋼渣設備鋼渣粉化處理。由于鋼渣中含有未化台的遊離CaO,用壓力0.2-0.3MPa,l00℃的蒸汽處理轉爐鋼渣時,其體積增加23%-87%,小于0.3mm的鋼渣粉化率達50%-80%。在渣中主要礦相組成基本不變的情況下,消除了未化合CaO,提高了鋼渣的穩定性。此種處理工藝可顯著減少鋼渣破碎加工量并減少設備磨損。


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